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硬质合金刀具崩刃缘故原由及对策:
1)刀片牌号、规格选择不当,如刀片的厚度太薄或粗加工时选用了太硬太脆的牌号。
对策:增大刀片厚度或将刀片立装,选用抗弯强度及韧性较高的牌号。
2)刀具几何参数选择不当(如前后角过大等)。
对策:可从以下几方面着手重新设计刀具。①适当减小前、后角;②接纳较大的负刃倾角;③减小主偏角;④接纳较大的负倒棱或刃口圆弧;⑤修磨过渡切削刃,增强刀尖。
3)刀片的焊接工艺不准确,造成焊接应力过大或焊接裂痕。
对策:①阻止接纳三面关闭的刀片槽结构;②准确选用焊料;③阻止接纳氧炔焰加热焊接,并且在焊接后应保温,以消除内应力;④尽可能改用机械夹固的结构
4)刃磨要领不当,造成磨削应力及磨削裂纹;对PCBN铣刀刃磨后刀齿的振摆过大,使个体刀齿负荷过重,也会造成打刀。
对策:①接纳中止磨削或金刚石砂轮磨削;②选用较软的砂轮,并经常修整坚持砂轮尖锐;③注重刃磨质量,严酷控制铣刀刀齿的振摆量。
5)切削用量选择不对理,如用量过大,便机床闷车;断续切削时,切削速度过高,进给量过大,毛坯余量不匀称时,切削深度过小;切削高锰钢等加工硬化倾向大的质料时,进给量过小等。
对策:重新选择切削用量。
6)机械夹固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出过长等结构上的缘故原由。
对策:①修整刀槽底面;②合理安排切削液喷嘴的位置;③淬硬刀杆在刀片下面增添硬质合金垫片。
7)刀具磨损太过。
对策:实时换刀或替换切削刃。
8)切削液流量缺乏或加注要领不准确,造成刀片骤热而裂损。
对策:①加大切削液的流量;②合理安排切削液喷嘴的位置;③接纳有用的冷却要领如喷雾冷却等提高冷却效果;④接纳*切削减小对刀片的攻击。
9)刀具装置不准确,如:切断车刀装置过高或过低;端面铣刀接纳了差池称顺铣等。
对策:重新装置刀具。
10)工艺系统刚性太差,造成切削振动过大。
对策:①增添工件的辅助支承,提高工件装夹刚性;②减小刀具的悬伸长度;③适当减小刀具的后角;④接纳其它的消振步伐。
11)操作失慎,如:刀具由工件中心切入时,行动过猛;尚未退刀,即行停车。
对策:注重操作要领。
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